凸轮分割器的工艺

分割器凸轮的加工工艺简单概况，铣削成形―渗碳热处理―粗磨―精磨―检验，这样的工艺一般是国外的对于凸轮加工比较成熟工艺来说，而对于国内来说，弧面凸轮的设计和加工，目前仍处于探索和实验阶段，常用的加工工艺为粗铣成形―精铣―渗氮热处理―跑合调整―检验。从两个工艺流程来看，在热处理的和精磨的两个阶段，国内和国外略有不同，因为在分割器的热处理工艺上，国内和国外有很大的区别，国外大多采用中低碳合金钢，采用渗碳的处理技术，它的优点是渗碳层较厚，一般为0.5-2mm，渗碳处理的目的是可以保证渗碳层沿形状复杂的钢件轮廓均匀分布，进行淬火和低温回火以后，表面的硬度加强，结合中低碳的内部柔韧性，使分割器凸轮具有较强的耐磨和抗冲击力，但在进行高温渗碳时的凸轮变形比较大，必须要经过后期的精磨进行修整，才能保证凸轮廓面的精度。在国内采用的渗氮工艺用的材料大多数是氮化合金钢，再经过调质后处理达到HB220-280，氮化处理后基件表面具有很高的硬度和耐磨性，氮化的优点是工件的变形很小，但是氮化层的表面深度深能够达到0.7mm,由于表面太薄在承受冲击和重载情况下，比起渗碳工艺会逊色一些，也是凸轮寿命较短的原因之一。
分割器凸轮的热处理工艺区别较大，那么，为什么国产的凸轮不采用渗碳的技术呢，这里的原因是国内与国外的加工磨削设备的区别，目前国内较少有专业的磨削设备，没有办法对经过渗碳工艺的凸轮变形进行修正，这也是国内在进行分割器凸轮加工时的弊端，也是凸轮价格的区别所在。技术的变革和工业的发展是一个长远的话题，相信在不久的将来，国内也会在机械行业及技术研发等各方面能够取得长足的发展。
分割器的加工工艺对于产品的使用品质，效果，以及寿命等息息相关，在进行产品选择时，加工工艺也是产品品质参考的主要条件。希望以上的分析对于需求厂家在进行分割器的选型时有所帮助。